Verbesserung der Zugfestigkeit von Gummimaterialien - 48 Methoden

Verbesserung der Zugfestigkeit von Gummimaterialien - 48 Methoden

Einführung

Zugfestigkeit ist eine grundlegende mechanische Eigenschaft in der Gummiindustrie. Dieser experimentelle Parameter misst die endgültige Stärke einer vulkanisierten Gummiverbindung. Auch wenn ein Gummiprodukt niemals in der Nähe seiner ultimativen Zugfestigkeit gezogen wird, betrachten viele Benutzer von Gummiprodukten es dennoch als wichtigen Indikator für die Gesamtqualität der Verbindung. Daher ist die Zugfestigkeit eine sehr allgemeine Spezifikationseigenschaft.

In diesem Artikel werden verschiedene experimentelle Programme zur Verbesserung der Zugfestigkeit bereitgestellt.

Es ist zu beachten, dass: Erstens sind diese verallgemeinerten experimentellen Systeme in diesem Papier möglicherweise nicht für jeden spezifischen Fall anwendbar; Zweitens wird jede Variable, die die Zugfestigkeit verbessern kann, auf jeden Fall andere Eigenschaften beeinflussen. Daher ist es für Ingenieure und andere Entwickler erforderlich, jede Situation gründlich zu berücksichtigen, um das Programm zur Verbesserung des besten Zugfestens durchzusetzen.

Die folgenden Möglichkeiten sind 48 Möglichkeiten zur Verbesserung der Zugfestigkeit:

1. Allgemeine Prinzipien
Um die höchste Zugfestigkeit zu erreichen, ist es im Allgemeinen ratsam, mit Elastomeren zu beginnen, die zu einer Stamm-induzierte Kristallisation in der Lage sind, wie Naturkautschuk (NR), Chloropren-Gummi (CR), Isoprengummi (IR), hydriertes Nitrilgummi (CR) (CR), Isoprengummi (IR), hydriertem Nitrilgummi (Gummi (CR) (CR) (IR), hydriertem Nitrilgummi (CR) HNBR) oder Polyurethan (Pu).

2. Naturalgummi (NR)
Naturkautschuk-Basis-Verbindungen weisen typischerweise eine höhere Zugfestigkeit im Vergleich zu Chloropren-Gummiverbindungen auf. Unter verschiedenen natürlichen Gummiqualitäten bietet gerippte Räucherblatt Nr. 1 (RSS-1) die höchste Zugfestigkeit. In mit Carbon schwarz gefüllten Verbindungen können gerippte Rauchbleche Nr. 3 (RSS-3) eine höhere Zugfestigkeit als RSS-1 liefern.
Für Naturkautschukverbindungen sollte die Verwendung von chemischen Weichmachern (Peptisatoren) wie Dibenzamido -Diphenyldisulfid oder Pentachlorothiophenol (PCTP) vermieden werden, da sie die Zugfestigkeit der Verbindung verringern können.

3. Chloropren-Gummi (CR)
Chloropren-Gummi (CR) ist ein durch Stamm induzierter kristallisierender Gummi, der Verbindungen auch ohne Füllstoffe eine hohe Zugfestigkeit verleihen kann. In der Tat kann die Reduzierung des Füllstoffgehalts manchmal die Zugfestigkeit verbessern. Höhere CR -Klassen mit höherem Molekulargewicht können eine größere Zugfestigkeit liefern. Sulfonat-modifiziertes Chloroprenkautschuk kann sowohl die Zugfestigkeit als auch die Dehnung bei der Pause verbessern.

4. Styrol-Butadien-Gummi (SBR)
Emulsionspolymerisierte SBR, die bei niedrigen Temperaturen (5 ° C) produziert werden, verleiht Verbindungen im Vergleich zu Hochtemperaturen (50 ° C) Emulsions-polymerisierte SBR im Allgemeinen eine höhere Zugfestigkeit. Typischerweise zeigt Emulsions-polymerisierte SBR eine höhere Zugfestigkeit als mit Lösungs-polymerisierte SBR. Wenn der Gesamtölgehalt in der Verbindung konstant gehalten wird, kann das Ersetzen nicht von Öls durch ölverwendbares SBR mit ölverdehntem SBR zu einer höheren Zugfestigkeit führen.

5. Nitril -Gummi (NBR)
NBR mit einem hohen Acrylnitrilgehalt (ACN) kann der Verbindung eine höhere Zugfestigkeit verleihen. NBR mit einer schmalen Molekulargewichtsverteilung bietet tendenziell eine höhere Zugfestigkeit. Wenn der Gehalt des Acrylonitrils (ACN) 41% (durch Massenfraktion) erreicht, wird die Zugfestigkeit der NBR -Verbindung signifikant verbessert.

6. Einfluss des Molekulargewichts
unter Verwendung von NBR mit hoher Mooney -Viskosität und hohem Molekulargewicht kann der Verbindung eine höhere Zugfestigkeit verleihen.

7. Carboxylierte Elastomere
erwägen, nicht kohlenköpfig NBR durch carboxyliertes XNBR und nicht carboxyliertes HNBR durch carboxyliertes XHNBR zu ersetzen, da dies die Zugfestigkeit der Verbindung verbessern kann.
Carboxyliertes NBR mit einer angemessenen Menge an Zinkoxid kann im Vergleich zu herkömmlichem NBR eine höhere Zugfestigkeit liefern.
Hydrantierende carboxylierte Nitrilkautschuk (XNBR) zur Herstellung von HXNBR kann sowohl bei Raumtemperatur als auch bei erhöhten Temperaturen signifikant verbessert.

8. Ethylenpropylen-Dien-Monomer (EPDM)
unter Verwendung semikristalliner EPDM-Noten (mit hohem Ethylengehalt) kann der Verbindung eine höhere Zugfestigkeit verleihen. EPDM mit hohem Molekulargewicht zeigt auch eine höhere Zugfestigkeit.

9. EPDM -Katalysatoren
Die Anwendung der eingeschränkten Geometrie -Katalysatortechnologie (CGC) in der Polymerisation hat zur Entwicklung von EPDM -Klassen mit hohem Ethylengehalt und hoher Kristallinität geführt. Diese Spezial -EPDM -Klassen können vulkanisierten Verbindungen eine höhere Zugfestigkeit verleihen. Durch die Aufrechterhaltung eines konstanten Ethylengehalts und des Ersetzens von mehr Propylen durch Ethyliden -Norbornene (ENB) kann EPDM, das mit dieser Katalysatortechnologie erzeugt wird, immer noch eine hohe Zugfestigkeit beibehalten.
Durch die Einbeziehung von Fulleren C60 in EPDM und das Aushärten unter ultraviolettem Licht können Verbindungen mit einer höheren Zugfestigkeit im Vergleich zu den mit DCP geheilten Härten produzieren.

10. Reaktive EPDM
in Mischungen mit NR und ersetzt unmodifiziertes EPDM durch 2% (durch Massenfraktion) Maleinsanhydrid-modifiziertes EPDM kann die Zugfestigkeit von NR/EPDM-Mischungen verbessern.

11. Gasphasen-EPDM
auswählen gasphasenpolymerisierte EPDM mit hohem Ethylengehalt und ultra-niedriger Mooney-Viskosität können in Verbindungen selbst bei hoher Füllstoffbeladung eine höhere Zugfestigkeit liefern. Es wurde berichtet, dass vulkanisierten Verbindungen einen hohen Ethylengehalt mit einer höheren Zugfestigkeit verleihen können.

12. Gelsynthetische
Gummi wie SBR enthalten typischerweise Stabilisatoren. Beim Mischen von SBR -Verbindungen bei Temperaturen über 163 ° C können jedoch lose Gele (die gemischt werden können) und enge Gele (die in bestimmten Lösungsmitteln nicht gemischt oder gelöst werden können) bilden. Beide Arten von Gelen können die Zugfestigkeit der Verbindung verringern. Daher ist es wichtig, die Mischtemperatur von SBR sorgfältig zu steuern.

13. Vulkanisierung
Ein wichtiger Weg, um eine hohe Zugfestigkeit zu erreichen, besteht darin, die Vernetzungsdichte zu optimieren, Unterhöre zu vermeiden und die Bildung von Poren während der Vulkanisierung aufgrund des unzureichenden Drucks oder der Verwendung von flüchtigen Komponenten zu verhindern.
In Naturkautschukverbindungen kann das Ersetzen von MBs oder TBBs durch den Gaspedal CBS bei der Pause eine höhere Zugfestigkeit und -verlängerung liefern.
Für Spezialkautschukverbindungen wie hydriertes carboxyliertes Nitrilgummi (HXNBR) oder Fluororubber kann ein sekundärer Vulkanisierungsprozess verwendet werden, um die Zugfestigkeit zu verbessern.

14. Druckschrittvulkanisierung
für Produkte, die in einem Autoklaven vulkanisiert sind und den Druck bis zum Ende der Vulkanisierung allmählich verringern, kann die Bildung von Poren und die daraus resultierende Verringerung der Zugfestigkeit verhindern. Dies ist als 'Druckschrittvulkanisierung' bekannt. '

15. Vulkanisationszeit und -temperatur
unter Verwendung von Niedertemperatur und langjähriger Vulkanisierung können ein Polysulfidnetz bilden, eine höhere Schwefel-Vernetzungsdichte erzielen und letztendlich zu einer höheren Zugfestigkeit führen.

16. Verarbeitung
Vermeiden Sie Verunreinigungen verschiedener Compounding -Mittel und Basiskautierungen und verhindern Sie die Einführung von Verunreinigungen während der Verarbeitung.

17. Polyurethan-Elastomereverbindungen
basierend auf Polyester- und Polyether-Polyurethanen können eine sehr hohe Zugfestigkeit aufweisen. Bei Zweikomponenten-Guss-Polyurethanen kann das Einstellen des Verhältnisses des CHROUT-Mittel die Zugfestigkeit verbessern.
In bestimmten Anwendungen kann die Auswahl von Polyester-Polyurethan-Vorteilen Vorteile zur Verbesserung der Zugfestigkeit bieten.
Das Mischen von Polyurethan mit traditionellen Gummi kann auch seine Zugfestigkeit verbessern.

18. Silikonkautschuk
, um eine hohe Zugfestigkeit zu gewährleisten, sollte kein Silikonkautschuk oder Fluorosilicon -Gummi ausgewählt werden.

19. Ethylen-Acrylat-Gummi (AEM)
für AEM-Gummi, ein ternäres Copolymer, traditionelle Vulkanisierungssysteme auf Diaminbasis wie Hexamethylen-Tetramincarbamat (HMDC) und Diphenylguanidin (DPG). Das Hinzufügen von Dicumylperoxid (DCP) und 1,2-Polybutadien (Ricon 152) kann die Zugfestigkeit der Verbindung verbessern.

20. Silikonkautschuk/EPDM
ersetzen traditioneller Silikonkautschuk durch eine neue Kombination aus Silikongummi/EPDM kann die Zugfestigkeit verbessern.

21. Reaktives Polybutadien -Gummi (BR)
für carboxylierte Polybutadien -Gummi (BR) mit ungefähr einer Carboxylgruppe pro 100 Kohlenstoffatome in der Hauptkette kann die oxidative Vernetzung in Kombination mit herkömmlicher Schwefelvulkanisierung eine höhere Zugfestigkeit vermitteln. Dies liegt daran, dass die Verbindung zu einem 'Ionomer -Elastomer wird, wo ionische Kreuzlinks nanoskalige Domänen bilden.

22. Mischung
durch Verbesserung der Dispersion von Verstärkungsfüllern wie Carbonschwarz durch bessere Mischtechniken kann die Zugfestigkeit verbessern. Vermeiden Sie gleichzeitig die Einführung von Verunreinigungen oder schlecht verteilten großen Partikeln.
Durch sorgfältige Verwendung von Verarbeitungshilfen kann die Dispersion von Füllstoffen in der Verbindung verbessert werden, wodurch die Zugfestigkeit der Verbindung erhöht wird.

23. Phasenmischung
Es wurde berichtet, dass für SBR/BR -Mischungen, die den Carbonschwarzgehalt in der SBR -Phase durch Phasenmischtechnologie erhöht, die Zugfestigkeit der Verbindung verringern kann.
Andere Berichte deuten darauf hin, dass für NR/BR/BR -Mischungen die Phasenmischungstechnologie den CO2 -Schwarzgehalt in der BR -Phase erhöhen und so die Zugfestigkeit der Mischung verbessern kann.
Einige Studien haben jedoch unterschiedliche Ergebnisse gefunden. Hessforschung ergab auch, dass die Zugfestigkeit, wenn Carbonschwarz in der NR -Phase konzentriert ist, die Zugfestigkeit erheblich abnimmt.
In Gummi -Mischungen kann die Zugabe wirksamer Kompatibilisatoren (wie Diblockcopolymere) die Zugfestigkeit der Verbindung verbessern.
Verbindungen sind häufig Mischungen mehrerer Gummi mit unterschiedlichen Löslichkeitsparametern, was zu kontinuierlichen und diskontinuierlichen Phasen in der Mikrostruktur der Mischung führt. Die Affinität von Carbon Black für verschiedene Gummi wird wie folgt angegeben:
BR> SBR> CR> NBR> NR> EPDM> IR
Durch Phasenmischungstechnologie kann die Verteilung von Carbonschwarz in verschiedenen Phasen effektiv kontrolliert werden, wodurch die Zugfestigkeit optimiert wird.

24. Das Mischen
von NR mit Polyoctenamer kann eine relativ hohe Zugfestigkeit erreichen, obwohl es nicht so hoch ist wie das von Polyurethan.

25. NR/IR-Mischungen
Obwohl ein hohes Molekulargewicht einen positiven Einfluss auf die Zugfestigkeit und Dehnung bei Bruch hat, kann die durch Stamm induzierte Kristallisation im hochcis-Isoprenkautschuk (IR) und Naturkautschuk (NR) diese Eigenschaften signifikant verbessern.

26. NR/EPDM-Mischungen
unter Verwendung eines kombinierten Schwefel/Peroxid-Vulkanisierungssystems zur Co-Vulcanisierung von NR/EPDM-Mischungen können Eigenschaften verbessern. Naturkautschuk verleiht der Verbindung eine höhere Zugfestigkeit.

27. NBR/PVC-Mischungen
Es wurde berichtet, dass die Zugangsdarsteller von NBR/PVC-Basis langsam eine bestimmte Menge verarbeitbarer Polyurethan-Elastomer zu einer Zugfestigkeit verbessern können.
Ein anderer Bericht legt nahe, dass das Hinzufügen von SBR 4503 (ein thermisch polymerisiertes Emulsionspolymer, das 30% Styrol durch Massenfraktion enthält, die mit Divinylbenzol vernetzt ist) zu NBR/PVC -Mischungen, die Zugfestigkeit verbessern kann.

28. TPV (thermoplastische Vulkanizer)
Die Zugfestigkeit von thermoplastischen Vulkanaten (TPV) wird aus der hochverbinkten Gummiphase abgeleitet. Die durch dynamische Vulkanisierung hergestellte TPV enthält eine Gummiphase mit hoher Vernetzungsdichte, was zu einer hohen Zugfestigkeit führt.
In TPV muss die vernetzte Gummiphase aus extrem feinen Partikeln mit einem Durchmesser von weniger als 1 um bestehen, um positiv zur Zugfestigkeit beizutragen. Diese vernetzten Partikel müssen in der Matrixphase gleichmäßig verteilt sein. Für TPV -Verbindungen ist es daher wichtig, diejenigen mit fein dispergierten Gummipartikeln auszuwählen, um die Zugfestigkeit zu verbessern.
Thermoplastische Elastomere sind häufig anisotrop, insbesondere diejenigen, die mit hohen Scherraten geprägt sind, und ihre Zugfestigkeit hängt von der Richtung des Verarbeitungsflusss ab.

29. Gummipulver
Wenn Gummipulver als Füllstoff verwendet wird, sollte ein Gummipulver mit hohem Mesh-Pulver ausgewählt werden, um eine signifikante Verringerung der Zugfestigkeit zu vermeiden. Je feiner die Kautschukpulverpartikel, desto weniger die Zugfestigkeit wird verringert.
Vermeiden Sie die Verwendung von gemahlenem Gummi -Reifenpulver (GRT) in Reifenverbindungen, da es die Zugfestigkeit erheblich reduzieren kann. Darüber hinaus verursachen größere Partikelgrößen von Gummipulver eine schwerwiegendere Verringerung der Zugfestigkeit.

30. Füllstoffe
für Füllstoffe wie Carbonschwarz oder Siliciumdioxid, die Auswahl kleinerer Partikelgrößen und höheren Oberflächen können effektiv die Zugfestigkeit verbessern.
Erwägen Sie, eine kleine Menge Kohlenstoffnanoröhren zu verwenden und sicherzustellen, dass ihre gleichmäßige Dispersion die Zugfestigkeit erheblich erhöht.
Mit organische Tensiden modifizierte Nanoclays (z. B. Montmorillonit) können die Zugfestigkeit von EPDM -Verbindungen verbessern.
Eine ordnungsgemäße Auswahl von Nanoklays wie modifiziertem Montmorillonit kann die Zugfestigkeit von Naturkautschukverbindungen verbessern.

31. Carbon Black
Um eine gute Dispersion von Carbonschwarz zu gewährleisten, sollte die Belastung optimiert werden, um die Zugfestigkeit zu verbessern. Kleinere Partikelgrößen -Carbonschwarz haben niedrigere optimale Belastungen. Das Erhöhen der Oberfläche von Carbonschwarz und die Verbesserung seiner Dispersion durch erweiterte Mischzyklen können die Zugfestigkeit verbessern.
Das Hinzufügen von kugelmärmerdisperter Carbonschwarz zu Naturkautschuk-Latex vor dem Koagulation und der anschließenden Mischung führt zu einer höheren Zugfestigkeit im Vergleich zu direkter Zugabe von Carbonschwarz zu einem inneren Mixer.
Das Ersetzen einer kleinen Menge Carbonschwarz durch Halloysit -Nanoröhren, während sie gleichzeitig eine einheitliche Dispersion gewährleistet, kann sowohl die Zugfestigkeit als auch die Dehnung bei der Pause verbessern.

32. Kieselsäure
-Auswahl aus ausgefälltem Siliciumdioxid mit einer hohen Oberfläche kann die Zugfestigkeit effektiv verbessern. Wenn mit Silankupplungsmitteln behandelte Siliciumdioxidstärke verwendet wird, kann die Zugfestigkeit weiter verbessert werden.

33. Rolle von nicht verstärkenden Füllstoffen
zur Erzielung einer hohen Zugfestigkeit, die Verwendung von nicht steuerlichen oder inerten Füllstoffen wie Ton, Calciumcarbonat, Talk, Kreide und Quarzsand sollten vermieden werden.

34. Ton
Um die Zugfestigkeit von mit Ton gefüllten Verbindungen zu verbessern, ist es ratsam, den Ton mit Silankupplungsmitteln zu behandeln.

35. Rolle von Ölen
Um eine hohe Zugfestigkeit zu erreichen, sollte die Verwendung von Weichmachern minimiert werden.

36. Schwefel
Bei der Vulkanisierung von NBR -Verbindungen ist traditioneller Schwefel schwer einheitlich zu dispergieren. Daher kann die Verwendung von mit Magnesium carbonat behandelten Schwefel in polaren Gummi wie NBR die Dispersion verbessern. Eine schlechte Streuung von Vulkanisierungsmitteln kann die Zugfestigkeit stark beeinflussen.

37. Vulkanisierungsbeschleuniger
stellen sicher, dass die Partikelgröße von Beschleunigern ausreichend klein ist (weniger als 100 µm), um signifikante negative Auswirkungen auf die Zugfestigkeit zu vermeiden.
Wenn Kautschuk -Chemikalien mit hohen Schmelzpunkten (z. . Dies liegt daran, dass große Beschleunigungspartikel zu einer heterogenen Verteilung des vernetzten Netzwerks führen können. Einige Berichte deuten auch darauf hin, dass übermäßig kleine Beschleunigungspartikel die Zugfestigkeit um etwa 10%verringern können.
Erwägen Sie, Beschleuniger wie BIS (Diisopropylphosphoryl) Disulfid (DIPDIS) zu verwenden, die, wenn sie synergistisch mit Thiazolbeschleunigern verwendet werden, NR-Verbindungen mit höherer Zugfestigkeit liefern können.

38. Polysulfid -Kreuzverbinde -Netzwerke
unter Verwendung eines herkömmlichen Vulkanisierungssystems führt zu einem von Polysulfid -Bindungen dominierten Kreuzverbindungsnetzwerk, während ein effizientes Vulkanisierungssystem (EV) ein Netzwerk erzeugt, das von Monosulfid- und Disulfidbindungen dominiert wird. Ersteres kann eine höhere Zugfestigkeit in der Verbindung liefern.

39. Vulkanisierung von Chloroprenkautschuk
für Chloropren -Gummiverbindungen, unter Verwendung von Ethylen -Thioharnstoff als Vulkanisierungsmittel, sorgt für angemessene Sicherheits- und Gesundheitsanforderungen und verbessert gleichzeitig die Zugfestigkeit.

40. Peroxidvulkanisierung
, die traditionelle Peroxidverbindungen ersetzt, gemischt mit inerten Füllstoffen durch Peroxide vom Typ Masterbatch können ihre Dispersion in der Verbindung verbessern, was zu gleichmäßigeren physikalischen Eigenschaften führt.
Zinkacrylat als Co-Cros-Link-Agent (z. B. Saret® 633) wird manchmal in Peroxid-Vulkanisierungssystemen verwendet, um die Zugfestigkeit zu verbessern.
Bei Peroxid-Vulkanisierungssystemen kann die Verwendung von Co-Cros-Link-Wirkstoffen zur Erhöhung der Ungesättigungssystem die Vernetzungsdichte verbessern. Dies liegt daran, dass Wasserstoffabstraktion die Vernetzung in gesättigten Polymeren dominiert, während die radikale Vernetzung in ungesättigten Systemen effizienter ist. Co-Cros-Link-Agenten können verschiedene Arten von vernetzten Netzwerken einführen, wodurch die Zugfestigkeit verbessert wird.

41. Antioxidantien
In vielen Fällen können die Zugabe von Antioxidantien frühzeitig im Mischzyklus die Auswirkungen des Mischens auf die Struktur und das Molekulargewicht der Verbindung wirksam mildern.

42. RESINE
in nicht-steuerungsvoller Füllstoff, niedrigladigem SBR-, NBR- oder CR-Verbindungen, die Zugabe von 15–25 Teilen (nach Gewicht) von Kohlenwasserstoffharzen wie Kohle-Teerharz, kann die Zugfestigkeit effektiv verbessern.

43. Orientierung
Die Zugeigenschaften von vulkanisiertem Gummi, insbesondere thermoplastische Elastomere, werden erheblich durch Orientierung und Anisotropie beeinflusst.

44. Dual -Vernetzungsnetzwerk
Wenn die Kunststoffe während der Verarbeitung, Orientierung und Anisotropie induziert werden. Beim Abkühlen unter der Schmelztemperatur oder der Glasübergangstemperatur werden die anisotropen Eigenschaften verbessert.
Gummi verhält sich jedoch ganz anders. Typischerweise verringert jede Orientierung, die während der Verarbeitung induziert wird, und verschwindet, sobald der Prozess abgeschlossen ist.
Dennoch ist das 'doppelte Vernetzungsnetzwerk' während der Vulkanisation eine Methode zur dauerhaften Ausrichtung in der Verbindung.
Erstens wird ein primäres Netzwerk durch Licht oder partielle Vulkanisation gebildet. Diese leicht vulkanisierte Verbindung wird dann auf eine Dehnung α0 gedehnt, gefolgt von einer weiteren Vulkanisierung. Nach der zweiten Vulkanisierung wird die Verbindung freigesetzt. Während dieser Veröffentlichung verhindert das sekundäre Vernetzungsnetzwerk, dass das primäre Netzwerk zurückgezogen wird, was zu einer verbleibenden Dehnung αR im vulkanisierten Gummi führt. Im Vergleich zu herkömmlichen Vernetzungsnetzwerken mit einer Schicht weisen hantelförmige Proben entlang der Streckrichtung eine höhere Zugfestigkeit auf.

45. Fasern
zwischen verschiedenen Fasern zur Verbesserung der Zugfestigkeit, nicht erneuerbare Lignocellulosefasern mit einem Aspektverhältnis im Bereich von 100: 1 bis 200: 1, behandelt mit Resorcinol-Formaldehyd-Vinylpyridin-Adheativen, sind eine gute Wahl. Es wurde berichtet, dass das Hinzufügen von Aramidfasern zur Verbindung die Festigkeit effektiv verbessern kann.

46. ​​Ionomere
in Metallsulfonierten EPDM-Verbindungen, die Zugabe von Zinkstearat als Ionomer kann die Zugfestigkeit signifikant verbessern, sogar vergleichbar mit Polyurethanelastomeren.

47. Ionenvernögerungsnetzwerk
Es wurde berichtet, dass ionisch vernetzte Verbindungen eine höhere Zugfestigkeit aufweisen, da die Vernetzungspunkte gleiten und sich bewegen können, ohne zerrissen zu werden.

48. Stresskristallisation
mit stresskristallisierender Naturkautschuk und Chloroprenkautschuk in der Verbindung hilft, die Zugfestigkeit zu verbessern.

Abschluss

Der Artikel enthält eine detaillierte Einführung in 48 Methoden zur Verbesserung der Zugfestigkeit von Gummirücken, die Abdeckung verschiedener Aspekte wie die Auswahl geeigneter Elastomere, die Optimierung der Vulkanisierungsprozesse, die Verbesserung der Füllstoffdispersion und die Verwendung von speziellen Additiven. Diese Methoden gilt nicht nur für gemeinsame Gummimaterialien wie Naturkautschuk, Chloroprengummi und Nitrilkautschuk, sondern auch für Spezialgummi wie Polyurethan und Silikonkautschuk. In praktischen Anwendungen müssen die Ingenieure verschiedene Faktoren umfassend berücksichtigen, die auf spezifischen Anforderungen basieren, um die besten Ergebnisse der Zugfestigkeit zu erzielen.

Bei der Herstellung von Gummiprodukten ist Flame Retardancy neben der Zugfestigkeit auch in vielen Anwendungsszenarien ein kritischer Indikator. YINSU Flame Respardant Company bietet eine Vielzahl von Halogenfreen-Flammschutzmitteln, die speziell für Gummi entwickelt wurden, wie z. Diese Flammschutzmittel verbessern nicht nur die Flammschutzmittel von Gummi effektiv, sondern erfüllen auch strenge Anforderungen an die Brandsicherheit, während die Zugfestigkeit aufrechterhalten wird. Im Vergleich zu Halogenflammschutzmitteln sind diese Produkte kostengünstiger. Durch die rationale Auswahl und Anwendung dieser Flammschutzmittel kann die Gesamtleistung von Gummiprodukten weiter verbessert werden, wodurch die verschiedenen Marktanforderungen gerecht werden.