Herstellungsprozess für keramikbeschichtete Silikonkautschukkabel: Referenzparameter für den gesamten Prozess – Vulkanisation, Extrusion und Aushärtung

Hinweise:

1. Während der Vulkanisation muss die offene Mühle mit Kühlwasser versorgt werden und die Temperatur darf 50 °C nicht überschreiten;

2. Nicht zu stark kneten, da dies dazu führen kann, dass die Masse an den Rollen kleben bleibt und das Abrollen erschwert wird.

3. Masse ohne Vulkanisationsmittel kann an einem kühlen, schattigen Ort 1–2 Jahre gelagert werden;

4. Mit Vulkanisationsmitteln versetzte Massen können im Sommer 7–30 Tage und im Winter höchstens 60 Tage an einem kühlen, schattigen Ort gelagert werden;

5. Zu lange gelagerte Massen können aufgrund von Strukturveränderungen aushärten; Dies ist ein Merkmal von Silikonkautschuk und stellt kein Qualitätsproblem dar. Geben Sie die Masse einfach in die offene Mühle, kneten Sie sie erneut, bis sie die Walzen bedeckt, und rollen Sie sie dann zur weiteren Verwendung ab.

II. Extrusion

Ausrüstung: Silikonkautschuk-Draht- und Kabelextruder. Es wird empfohlen, einen Extruder mit geeignetem Extrusionsdruck auszuwählen; Wählen Sie eine Düse, die für die Spezifikationen des zu extrudierenden Drahtes und Kabels geeignet ist, und installieren und nehmen Sie die Düse ordnungsgemäß in Betrieb. Es wird empfohlen, dass der Kalibrierabschnitt der Extrusionsdüse etwa halb so groß ist wie der eines Standard-Gummiextruders. Darüber hinaus sollten Dorn und Matrizenöffnung hochglanzpoliert sein. Hinweis: Es muss Kaltfließpressen verwendet werden; Die Temperaturen der Schnecke, des Düsenkopfs und des Maschinenkörpers des Extruders müssen unter 30 °C gehalten werden und dürfen 50 °C nicht überschreiten. Je niedriger die Kühlwassertemperatur, desto besser. Dies ist besonders wichtig für Produktionslinien für vulkanisierte (gummiisolierte) Drähte und Kabel, bei denen der Düsenkopf auf einer sehr niedrigen Temperatur gehalten werden muss; Andernfalls besteht die Gefahr, dass die Gummimischung schmilzt und den Düsenkopf verstopft. Die Länge des Kalibrierabschnitts der Düsenhülse (Öffnung) ist kürzer als die von standardmäßigen Gummi- oder Silikonkautschuk-Draht- und Kabelextrusionsdüsenhülsen (Öffnungen). Die empfohlenen Dimensionierungsabschnittslängen betragen 1,5–3 mm für Drähte mit kleinem Querschnitt und 2–5 mm für Kabel mit großem Querschnitt; Diese können basierend auf den tatsächlichen Bedingungen angepasst werden. Wenn die extrudierte Oberfläche rau oder uneben erscheint, passen Sie den Abstand zwischen der Düsenhülse (oder Düsenöffnung) und dem Düsenkern an. Stellen Sie gleichzeitig sicher, dass die extrudierte Masse etwas größer ist als der Durchmesser des fertigen Drahtes und dass die Matrizenhülse (oder Matrizenöffnung) etwas kleiner ist als die, die für Standarddrähte und -kabel aus Silikonkautschuk verwendet wird. Die endgültigen Anpassungen sollten auf der Inbetriebnahme vor Ort während der tatsächlichen Produktion erfolgen und die Matrizenhülse (oder Matrizenöffnung), der Matrizenkern, der Leiter und der ausgelegte Drahtdurchmesser müssen ordnungsgemäß aufeinander abgestimmt sein.

Hinweis: Der Extruder darf nicht beheizt werden und muss mit einem Kühlsystem ausgestattet sein; Extrusionsmaschinen können nicht für die Herstellung von Silikonkautschuk verwendet werden , da ihnen Kühlsysteme und Vulkanisationsausrüstung fehlen und es einen erheblichen Unterschied im Extrusionsdruck zwischen Kunststoff- und Gummiextrudern gibt.

III. Vulkanisation

Ausrüstung: Heißluftvulkanisationsofen oder Warmwasservulkanisation. Für die Warmwasservulkanisation wird ein Wassertank mit einer Temperatur von 95°C oder höher und einer Länge von mindestens 12 Metern empfohlen. Für Heißluft-Vulkanisationsöfen empfiehlt sich ein Ofen mit mindestens 12 Zonen und einer Vulkanisationstemperatur von 160°C bis 230°C; Spezifische Einstellungen sollten basierend auf der Extrusionsgeschwindigkeit und den Kabelspezifikationen festgelegt werden. Es wird empfohlen, die Temperatur schrittweise zu erhöhen.

Referenz:

1. Richten Sie einen elektrisch beheizten Trockentunnel (oder Ofen) mit den folgenden Temperaturzonen ein: Zone 1 bei 140–170 °C, Zone 2 bei 155–185 °C, Zone 3 bei 170–175 °C, Zone 4 bei 175–180 °C und der letzte Abschnitt bei 240–280 °C. Alternativ können die Vulkanisationstemperaturen für jeden Abschnitt basierend auf dem spezifischen Gerätemodell und der Kabelstruktur eingestellt werden. Das Prinzip besteht darin, sicherzustellen, dass der Produktquerschnitt keine Mikroporen aufweist und sich entlang der Draht- oder Kabellänge keine Blasen bilden. Sollten sich dennoch Blasen bilden, verringern Sie zunächst die Temperatur des ersten und zweiten Abschnitts um 5–10 °C und dann die Temperatur jedes weiteren Abschnitts um 5–10 °C, bis keine Blasen mehr auftreten.

2. Schalten Sie das Kühlwasser des Extruders ein, reinigen Sie den Zufuhreinlass, die Schnecke und den Düsenkopf und vergewissern Sie sich, dass sich darin keine Fremdkörper oder Gummipartikel befinden, bevor Sie mit der Materialzufuhr beginnen. Führen Sie das Material gleichmäßig ein, um eine gleichmäßige Extrusion zu gewährleisten. Am besten verwenden Sie eine Zwangsvorschubvorrichtung, auch Seitenandruckrolle genannt. Passen Sie die Exzentrizität an und starten Sie die Extrusion. Beginnen Sie mit einer langsamen Geschwindigkeit und steigern Sie die Geschwindigkeit schrittweise.

3.Wenn die extrudierte Oberfläche rau ist, passen Sie die Spezifikationen des Düsenkerns und der Düsenhülse sowie den Abstand zwischen ihnen an. Passen Sie außerdem den Extrusionsdruck, die entsprechende Aufnahmegeschwindigkeit und die Extrusionsgeschwindigkeit an.

Über den Herstellungsprozess hinaus ist auch die Materialauswahl von entscheidender Bedeutung.

Die Flammschutzleistung von keramisiertem Silikonkautschuk hängt nicht nur von der genauen Steuerung der Formulierungen und Prozessparameter ab, sondern hängt auch eng mit dem verwendeten Flammschutz-Keramisierungssystem zusammen. YinSu Flame Retardant bietet maßgeschneiderte Keramisierungs- und Flammschutzlösungen für verschiedene Substratsysteme:

YS-TCG5 für Silikonkautschuksysteme: Bietet hervorragende Kompatibilität mit HTV-Matrizen und gleichmäßige Dispersion; 2-mm-Teststreifen erreichen UL94 V-0 selbstverlöschend, wenn sie aus der Flamme entfernt werden; hält 30 Minuten Flammenerosion bei 1000°C+ ohne Durchbrennen stand; bietet Wärmedämmleistung >600°C; geeignet für hochwertige feuerbeständige Dichtungsanwendungen in der Luftfahrt, Verteidigung, im Schienenverkehr und in der Kernenergie; empfohlener Grundgummi: Flammhemmend = Verhältnis 1:0,55–0,7.

95-TC7 für Polyolefinkabel: Compound-Masterbatch, hergestellt durch Beschichten von rotem Phosphor mit einem keramisierten ablationsbeständigen Mittel; Bei Einwirkung von Feuer sorgt der rote Phosphor zunächst für Flammschutz in der Gasphase, während die keramisierte Komponente gleichzeitig zu einer dichten Keramikhülle gesintert wird, die nicht schmilzt oder tropft und Feuerwiderstandsklassen wie BS 6387 CWZ erfüllt. Das Masterbatch kann direkt trocken gemischt werden, ohne dass bestehende Extrusionsprozesse geändert werden müssen